Blog von Markus

15.09.2025 – Vierter Projekttag

Heute stand die Fertigung der Zylinderhalterungen auf dem Plan. Die Pneumatikzylinder sollen später dazu dienen, das Fördergut entweder in eine bestimmte Box oder auf das nächste Förderband zu schieben.

Dafür habe ich passende Item-Profile zugeschnitten, verschraubt und anschließend die Pneumatikzylinder darauf ausgerichtet und montiert. Die Suche nach dem benötigten Material war etwas zeitaufwändig, aber nachdem alles vorbereitet war, konnte ich die erste Halterung vollständig aufbauen.

Bei allen drei Halterungen fehlt derzeit noch ein kleiner Haltebügel, der verhindert, dass sich der Zylinder beim Betätigen verschiebt. Dieser wird noch nachgerüstet.

Die fertige Halterung habe ich anschließend zweimal identisch nachgebaut, sodass jetzt drei Zylinderhalterungen vorhanden sind.

PS: Das Lastenheft wurde geprüft und genehmigt. Damit haben wir nun unsere verbindliche Vorgabe und können unser Projekt danach aufbauen. Das Lastenheft wird nun zum Pflichtenheft umgewandelt und am 30.09.25 abgegeben.

Das war auch schon der 4. Montag. Bis nächste Woche.

20 & 21.09.2025 - Zwischeninformation

In den letzten Tagen habe ich einen Pneumatik Plan erstellt, der den Aufbau und die Verbindungen der pneumatischen Komponenten aufzeigt.

Außerdem kümmerte ich mich um weitere Materialbeschaffung in Form einer Sachspende. Dafür habe ich verschieden Komponenten über meinen Betrieb angefragt – darunter Sensoren, Pneumatik Einheiten sowie elektrische Komponenten wie Kabel, Klemmen und weitere Kleinteile. Nun muss erstmal alles geprüft und freigegeben werden. Danach dürfte ich die Teile für das Projekt benutzen. 

Wenn ich die Bestätigung habe, informiere ich euch wieder hier in meinem Blog.

22.09.2025 – Fünfter Projekttag

Besuch von SEW-EURODRIVE und Projektfortschritt

Heute war die Firma SEW-EURODRIVE bei uns zu Besuch. Als einer der führenden Hersteller im Bereich der Antriebstechnik bietet SEW innovative Lösungen sowie Produkte und Services aus einer Hand. Ein Mitarbeiter "Herr Wohlfart" stellte uns das Unternehmen und dessen Produktportfolio vor.

Im Anschluss daran präsentierten wir unser aktuelles Projekt, insbesondere unsere Überlegungen zum Antriebssystem für unsere Laufbänder. Derzeit nutzen wir dafür einen 400V-Drehstrommotor sowie einen 12V-Gleichstrommotor – beides Komponenten, die bereits bei uns vorhanden sind und bislang als geeignete Lösung erschienen.

Im Gespräch mit Herrn Wohlfart zeigte sich jedoch eine interessante Alternative: Er schlug den Einsatz von zwei 24V-Gleichstromantrieben vor, die er uns möglicherweise zur Verfügung stellen könnte. Diese Option wird nun intern bei SEW geprüft – wir erwarten in Kürze eine Rückmeldung.

Nach dem Termin ging es für mich wieder an die praktische Arbeit. Ich habe drei Sensorhalterungen gefertigt. Diese bestehen aus Blech, das ich zunächst zugeschnitten habe. Die einzelnen Bleche erhielten anschließend zwei Bohrungen zur späteren Befestigung. Das Loch für den Sensor selbst fehlt noch, ebenso müssen die Halterungen noch gebogen werden, damit der Sensor optimal über dem Laufband positioniert werden kann.

29.09.2025 – Sechster Projekttag

Zu Beginn des heutigen Tages haben wir zunächst einige organisatorische Punkte besprochen, bevor es an die praktische Arbeit ging.

Nachdem alles geklärt war, konnte ich mit der Fertigung der Bauteile fortfahren. Heute habe ich die Haltebügel für die Pneumatik Zylinder montiert. Pro Zylinderhalter habe ich zwei Bohrungen vorgenommen, die Bügel eingesetzt und auf der gegenüberliegenden Seite verschraubt. Die überstehenden Enden der Bügel habe ich anschließend abgesägt und im Item-Profil versenkt. Dadurch ist der Pneumatik Zylinder nun sicher fixiert und kann sich nicht mehr verschieben.

Anschließend ging es mit der Halterung für den Sensor weiter. Diese musste ich in einem 90°-Winkel biegen, wofür ich die vorhandene Biegemaschine in der Werkstatt genutzt habe. Danach konnte ich den Sensorhalter und den Zylinderhalter zusammenschrauben. Diese ergeben eine Einheit.

Da die Halterung an dem Grundgestell montiert wird habe ich zunächst überlegt, eine Item-Stütze zu verwenden. Das Bauteil sitzt etwas erhöht und ich muss einen sicheren Sitz garantieren. Letztlich habe ich mich jedoch für spezielle Winkel von Item entschieden, die sich ideal für die Befestigung an dem Grundgestell eignen. Mit diesen Winkeln spare ich nicht nur Platz, sondern kann auch die Position von Zylinder- und Sensorhalter optimal anpassen.

Damit wäre dieser Montag auch schon wieder vorbei.

Am nächsten Montag geht es weiter.

06.10.2025 – Siebter Projekttag

Heute gibt es Neuigkeiten zum Sachspendenantrag! Ich konnte endlich alle Komponenten mit in die Schule bringen. Die Abwicklung über meine Firma hat reibungslos funktioniert, sodass wir nun weitere Teilschritte des Projekts in Angriff nehmen können.

Da inzwischen alle Sensoren vorliegen, habe ich diese zunächst getestet – besonders den kapazitiven Sensor, da ich herausfinden wollte, wie gut er auf verschiedene Materialien reagiert. Dabei zeigte sich: Der Sensor spricht auf Holz deutlich besser an als auf Kunststoff – genau das, was ich mir erhofft hatte. So lässt sich der Sensor hervorragend zur Erkennung und Sortierung von Holz einsetzen, während Kunststoffteile ungehindert weiter über das Laufband transportiert werden. Diese werden dann von der Lichtschranke erkannt.

In der vergangenen Woche wurden außerdem die Zylinderaufsätze per 3D-Druck gefertigt. Zuvor hatte ich sie in einem CAD-Programm modelliert, und ein Bekannter von mir konnte sie anschließend mit seinem 3D-Drucker herstellen. Nach der Montage der Aufsätze habe ich die Zylinderhalterungen entsprechend ausgerichtet – so, dass sie exakt an der Laufbandkante sitzen und den Förderweg nicht behindern.

Dabei ist mir allerdings ein kleiner Planungsfehler aufgefallen: Der Sensorhalter ragte nicht weit genug über das Laufband hinaus und war etwa 10 mm zu kurz. Ich benötige jedoch diese Länge, um den Sensor mittig ausrichten zu können. Andernfalls besteht die Gefahr, dass der Sensor die Bauteile nicht zuverlässig erkennt. Also habe ich heute die Sensorhalter erneut angefertigt – diese sind nun passgenau und bereits montiert.

Das war’s für heute. Nun beginnen die Herbstferien – aber wenn es in der Zwischenzeit Neuigkeiten gibt, werde ich sie natürlich weiterhin festhalten.

Während den Ferien

Seit der letzten Unterrichtsstunde hat sich einiges getan!

Zuerst habe ich die Zylinderhalterungen mit Positionssensoren ausgestattet. Diese Sensoren erkennen, wann der Zylinder vollständig ausgefahren oder wieder eingefahren ist. Dadurch kann die Druckluft automatisch abgeschaltet werden.

Außerdem sind die Motoren von SEW angekommen! Ganze drei Stück wurden uns freundlicherweise gespendet. Zwei davon werden als Antrieb für unsere Laufbänder eingesetzt, der dritte wandert zunächst ins Schullager als Reserve. Um die 48V-Motoren in Betrieb zu nehmen, müssen wir nun noch ein passendes Netzteil besorgen.

Neben der Elektronik gab es auch im Bereich Konstruktion Fortschritte: Ich habe einige 3D-Zeichnungen erstellt, die anschließend mit dem 3D-Drucker hergestellt wurden.

Gedruckt wurden unter anderem:

• die Unterplatte für das Magazin,

• die Unterkonstruktion für den Motor des zweiten Laufbands,

• sowie eine Kunststoffwelle für den Motor, die später noch einmal aus Aluminium gefertigt wurde – für mehr Stabilität und Langlebigkeit.